汽車零部件MES系統(tǒng)基礎功能

生產計劃管理

MES系統(tǒng)與ERP系統(tǒng)進行數(shù)據集成交換，MES系統(tǒng)自動循環(huán)抓取ERP最新的生產計劃與產品物料BOM數(shù)據，MES系統(tǒng)在得到ERP計劃后根據計劃的特點進行排產，也可以由人工來參與排產，MES系統(tǒng)將生產主計劃拆分成N多個生產工單，同時MES系統(tǒng)還自動生產產品唯一代碼，生產工單自動推送到車間各個生產單元。

計劃執(zhí)行中的跟蹤與查詢，在工單下達之后可根據工單號進行實時查詢工單執(zhí)行情況。通過計劃號可快速查詢該計劃下的所有工單都分布在哪些車間、產線、現(xiàn)在的完成率、良率、預估交期等情況，整個生產過程完全是在可掌控的范圍內，從而提高了整體的生產管理水平。

車間物料需求BOM管理

ERP完成生產計劃之后直接下達給MES系統(tǒng)，MES系統(tǒng)根據生產中的產品自動計算出物料BOM清單，將該信息推送到物料倉庫或推送給配送員，在物料倉通過看板顯示當前所需要的物料詳情，指導配送人員在什么時間將什么物料、數(shù)量，送到什么車間、產線、工位。物料到的工位后崗位操作人員對該批次物料進行掃碼接收、驗證同時與該生產計劃工單進行綁定。

在車間或工位旁建立線邊庫，線邊庫設置上下線預警，生產操作人員進行掃碼領用，當線邊庫低于設定的物料線下閥值，系統(tǒng)自動將該信息反饋的物料倉的看板上，這樣最大程度上的保障了車間生產不因缺料而停線。

質量控制的管理

建立全面的質量管理體系，將IQC、OQC、IPQC、OPQC、FQC進行標準化、數(shù)字化管理，對質量缺陷定義建立質檢計劃標準，設定質量異常響應及處理機制，采用MES系統(tǒng)在線采集生產過程中的設備參數(shù)、測試結果數(shù)據，把人、機、料、法、環(huán)、測與生產工單進行綁定實現(xiàn)質量可追溯，實現(xiàn)品質問題跟蹤處理流程。自動進行質量數(shù)據分析并生成多維度質量分析報告，包含售后PPM值。實現(xiàn)整個質量管理過程中無紙化、實時化、透明化及數(shù)字化管理。

車間數(shù)據采集

實時、準確的生產數(shù)據采集（訂單生產數(shù)據、生產品質數(shù)據、崗位操作員信息、機床運行數(shù)據、原材料數(shù)據、生產工藝參數(shù)、車間環(huán)境數(shù)據、倉庫過程數(shù)據）是生產管控得以成功的重要基礎，在車間數(shù)據采集集成方案建設過程中應該充分考慮其數(shù)據采集的特點，在采集過程中，根據完整性、實時性原則、多種采集技術綜合應用、人機結合原則、易于集成應用原則，運用多種數(shù)據采集方式，并利用計算機、數(shù)據網絡語通信設備、各種技術標準和實時歷史數(shù)據庫軟件的有機組合來實現(xiàn)生產數(shù)據的集成應用。

車間工位管理

員工上崗后在終端上掃描工作牌，與本工位進行綁定，形成可追溯數(shù)據及人員KPI數(shù)據，可視化看板管理，展示生產的計劃、生產的進度、裝配過程中的特殊要求等的信息，操作者可在各自的工位方便的在線查詢當前生產計劃，工藝文件等信息，當裝配過程中遇到異常的情況時，也可以利用在線的通訊設備及時與車間管理的人員取得聯(lián)系，提高了現(xiàn)場問題的處理的速度。當前工位完工后需要在電子流程卡上進行工位序已完成的項目進行勾選并確認并報工完成，之后在自動流入到下道工位

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